电极自动化检测方案，加速产能提升步伐
通过一条“CNC加工-三坐标检测-电火花放电”一体化产线，三种设备的设备稼动率均提升了2-3倍，生产排程计划得于保障；原来两班合计需要3个工种共8人同时操作，现在一人值守整条产线，大大降低了对人员的依赖。东莞特晶精密夹具的故事由此展开：
东莞特晶精密夹具有限公司是海克斯康11年的老客户，专业从事EDM CNC加工用到的3R和erowa夹具和周边配件。从产品的设计到模具的制作、成型，特晶夹具具备一贯的高标准体制
一、从精度控制到智能制造，海克斯康是特晶一贯的选择
2013年，特晶夹具购买海克斯康一台CLASSIC三坐标测量机用于成品尺寸抽检，之后又购买两台投影仪 测高仪 瑞士TESA，进行来料验收、制程控制和出货检测。
业务的拓展促进技术的革新。近十年来城时快速发展，传统的生产模式越来越制约产能的提升。2018年，经过与方案总监多次沟通后，特晶夹具投入一条电极自动化生产线，目前成为公司业务的中流砥柱。
实现全天24H自动化加工和全过程检测、监控，数据反馈、加工修正的完整闭环。“加工-检测-放电”三坐标一体化自动产线，这条产线大大的提高了城时的企业竞争力。自动化产线，解决生产排程难题一方面增加了加工和三坐标检测机台的稼动率，生产效率大幅提高，使得生产计划实施得到有序保障。另一方面，人员流动频繁是目前制造企业面临的共同难题，有经验的技工离职容易造成品质异常和交期延误。传统模式下一人操作1~2个三坐标机台，两班合计需要3个工种共8人同时操作，现在一人值守整条产线，大大降低了对人员的依赖。
二、减少对“加工经验”的依赖，完善模具制造知识库
模具制造属于离散型制造业，其过程复杂，具有单件生产、制造质量要求高和形状复杂等特点。传统模式下需要员工进行识别和判断，非常依赖所谓“加工经验”，导入本套三坐标自动化产线系统后完善了企业的知识库建设，转变为标准规范、标准参数、系统逻辑，被存储在云端或本地服务器内，在加工中被直接调用。产品的加工过程控制更加严谨和可追溯。
三、减少重复编程，自动检测效率提高5倍
特晶夹具的策划部对自动化检测带来的效益体会非常深刻，他说：“ 过去每个电极都需要单独编程。这套自动化系统能够自动识别电极3D，自动生成三坐标测量机的检测程式，自动进行安全碰撞检测，确保程式的安全性，同时还支持手动编程模式，灵活高效。在检测过程中，自动读取电极的RFID 芯片，自动下载三坐标测量机检测程式进行测量，自动生成3D/2D检测报告，自动生成电极坐标偏移量，供后续工序使用。传统模式下1人一天可检测100支电极，目前整条产线最多可实现一天500支电极的检测任务。”
